ABS filament 3D printing succeeds when enclosure stability, bed prep, and thermal control all work together. Acrylonitrile Butadiene Styrene — ABS — was the original engineering filament. Before PLA dominated the beginner market, before PETG offered a middle ground, and long before exotic filled nylons arrived on the scene, ABS was what you printed if you wanted parts that actually worked. It remains one of the most capable and widely used FDM materials for functional prototypes, end-use parts, and applications where heat resistance and impact strength are non-negotiable. If you are still choosing between the common materials first, our PLA vs PETG vs ABS comparison is a good starting filter.
ABS has a reputation for being difficult to print — the warping, the smell, the enclosure requirements. Some of that reputation is deserved. Some of it is outdated, a holdover from the era before heated beds and enclosures were standard equipment. This guide separates fact from folklore and provides a complete printing workflow that produces dimensionally accurate, strong ABS parts with minimal hassle. If corner lifting is your main failure mode, our 3D print warping guide drills deeper into enclosure, adhesion, and thermal-gradient control.
ABSとは何か：3種のモノマーからなるシステム
ABSは三元共重合体（3種類の異なるモノマーからなる共重合体）であり、それぞれのモノマーが最終的な材料に異なる特性を与えています。アクリロニトリルは耐薬品性、耐熱性、および表面硬度をもたらします。ブタジエンは、特に低温下での耐衝撃性と靭性を高めます。 スチレンは剛性、光沢、および加工性を付与します。これら3つの成分の比率によって特性のバランスが決まります。アクリロニトリルの比率を高めると耐薬品性と耐熱性が向上し、ブタジエンの比率を高めると衝撃強度が向上し、スチレンの比率を高めると剛性と表面仕上げが向上します。.
3Dプリント用のABSフィラメントのほとんどは、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンの比率が、アクリロニトリル15～35%、ブタジエン5～30%、スチレン40～60%の範囲となっています。 ブタジエン成分は、連続したSAN（スチレン・アクリロニトリル）マトリックス中に分散した個別のゴム粒子として存在します。この二相構造こそが、ABSに特有の剛性と靭性の組み合わせをもたらしています。 SANマトリックスが強度と剛性を提供し、ブタジエンゴム粒子はキャビテーションを起こし、周囲のマトリックスにせん断変形を誘発することで、衝撃エネルギーを吸収します。.
この構造は、ABSとアセトンの関係も説明しています。アセトンは、SANマトリックス相（スチレン・アクリロニトリル共重合体）を溶解させる一方で、ブタジエンゴムドメインは分散相として残ります。 この選択的な溶解が、アセトン蒸気平滑化の基礎となっています。この処理では、表面のSANを溶かして光沢のある密閉仕上げを作り出す一方で、ゴムドメインは下層の機械的強さを維持します。.
| プロパティ | ABS | PLA | PETG | ASA |
|---|---|---|---|---|
| 引張強度 | 35～45 MPa | 50-60 | 50-55 | 35-45 |
| 衝撃強度（アイゾット） | 200～400 J/m | 30-50 | 80-110 | 150-350 |
| ガラス転移温度（Tg） | 約105°C | 約60°C | 約80°C | 約105°C |
| HDT（0.45 MPa） | 約95°C | 約55°C | 約70°C | 約95°C |
| 破断伸度 | 10-25% | 5-10% | 15-25% | 15-30% |
| 耐紫外線性 | 貧しい | フェア | グッド | 素晴らしい |
| 密度 | 1.04 g/cm³ | 1.24 | 1.27 | 1.07 |
| コスト/kg | $20-35 | $20-30 | $25-40 | $30-45 |
プリンターの要件：ABSが求めるもの
ABSは、PLAやPETGに比べてハードウェアの性能がわずかに不足している場合でも許容範囲が狭く、厳しいですが、その要件は十分に理解されており、最近のプリンターのほとんどはそれらを満たしています。 不可欠な要素は3つあり、230～260°Cに対応可能な全金属製ホットエンド、90～110°Cを維持できるヒートベッド、そして周囲温度を40～60°Cに保つエンクロージャーです。それぞれの要素は、ABS印刷における特定の失敗要因に対処するものです。.
全金属製ホットエンドが求められる理由は、ABSの印刷温度が230～260°Cであることにあります。PTFEライニングのホットエンドは、約240°Cを超えると劣化が始まり、煙を発生させ、徐々に非粘着性を失っていきます。 ABSの印刷温度は240～250°Cが一般的ですが、これはPTFEライニング付きホットエンドの劣化閾値とちょうど重なります。オールメタル製ホットエンドであれば、この懸念を解消し、ABSの特性を最大限に活かすための全温度範囲での印刷が可能になります。.
90～110°Cに加熱されたベッドは必須条件です。ABSのガラス転移温度（Tg）は約105°Cであり、最初の層をTg以上に保つためには、ベッドをこの温度またはその付近に保つ必要があります。 これにより、反りの原因となる不均一な冷却が防止されます。つまり、下層がTg以下に冷却される一方で上層の積層がまだ進行している場合、固化済みの下層とまだ収縮し続けている上層との間の収縮差によって曲げモーメントが生じ、ビルドプレートの角や縁が浮き上がってしまうのです。.
エンクロージャーは、プリントファームと初心者の間で最も大きな違いが見られる要素です。 受動的に加熱されるエンクロージャー（プリンターを囲み、ベッドやホットエンドから発生する廃熱を閉じ込める箱）は、通常35～45°Cに達し、これは中小サイズのABSパーツには十分です。55～65°Cに加熱される能動的なエンクロージャーでは、大型の形状であっても、確実に平坦で応力の入らないパーツを製造できます。 重要なのは、エンクロージャーの壁を挟んだ周囲温度の差です。エンクロージャー外の周囲温度が20°Cで、内部が45°Cの場合、壁を挟んだ25°Cの温度勾配は許容範囲内です。 エンクロージャーがない場合、部品表面は40～50°Cの温度勾配を直接受けることになり、いずれかの寸法が約50mmを超える部品では、反りが生じることはほぼ確実です。.
ABSのベッド密着性：表面処理の完全ガイド
ABSのベッドへの密着性はすでに解決済みの問題ですが、その解決策はベッドの表面によって異なります。万能な答えはなく、適切な選択は、何を印刷するかによって異なります。.
PEI（ポリエーテルイミド）シート
PEIは、ABSのベッドへの密着性においてゴールドスタンダードとされています。ベッド温度が100～110°Cの場合、ABSは清潔なPEI表面と強固に密着します。 PEIの鍵となるのは表面処理です。プリントの合間にイソプロピルアルコールで拭き取り、定期的に（20～30回のプリントごと、または密着性が低下し始めたら）、0000番のスチールウールとアセトンを使ってこすり、酸化した表面層を取り除き、新しいPEIの表面を露出させてください。 PEIへのアセトン使用は、20～30回のプリントごとに1回までに留めてください。PEIはアセトンに耐性がありますが、完全には耐性があるわけではなく、過度な洗浄は表面を劣化させます。.
重要：110°Cを超える温度では、滑らかなPEIの上にABSを直接プリントしないでください。この温度では、ABSとPEIの接着力が強くなりすぎて、部品を取り外す際にPEIコーティングが鋼板から剥がれてしまう可能性があります。テクスチャ加工されたPEIは、接触面積を制限し、部品を取り外す際の応力集中点となるため、この問題を回避できます。.
カプトンテープ（ポリイミドフィルム）
ガラスにカプトンテープを貼ったものが、当初のABS用ベッド表面として用いられており、今でも有効です。ポリイミドフィルムは100～110°Cで優れた接着性を発揮し、ベッドの温度が約60°C以下に下がると、パーツはきれいに剥がれます。 主な欠点は、貼り付けの難しさ（気泡やシワが入らないようにカプトンテープを貼るには慣れが必要）と耐久性です。部品のサイズや取り外し方法にもよりますが、5～15回のプリントごとにテープを交換する必要があります。.
ABSスラリー（アセトンに溶解したABS）
定番の低コストな方法：数グラムのABSフィラメントや端材を50～100mLのアセトンに溶かして薄いスラリーを作り、それを造形面に刷毛で塗ります。アセトンが蒸発すると、ABSの薄い膜が残り、印刷されたパーツが化学的にこの膜に密着します。 効果的で実質的に無料ですが、作業が汚くなりやすく、アセトンの蒸気のため換気が必要です。この方法は、ガラスやアルミニウム、そしてほぼすべての硬質な造形面に確実に効果を発揮します。.
スティックのりやヘアスプレー
100°Cに加熱されたビルドプレートにPVA系スティックのり（コミュニティでは紫色のエルマーズ製品が標準として定着しています）を塗布すると、ABSが十分に密着し、かつきれいに剥がれる離型層が形成されます。 その仕組みはPEIやカプトンとは異なります。スティックのりは、ビルドプレートとABS部品の両方に結合し、双方からきれいに剥がれる「犠牲層」として機能します。 ヘアスプレーも同様の仕組みで機能します。コポリマーフィルム（通常は酢酸ビニル／クロトン酸コポリマー）がガラスに付着し、高温のABSが密着できる表面を形成します。.
印刷設定：温度、速度、そして冷却のパラドックス
ノズル温度：230～260°C
ほとんどのABSは、240～250°Cで良好にプリントされます。230°C未満では、押し出されたビードが前の層の表面を十分に再溶融できないため、層間接着性が低下します。260°Cを超えると、ブタジエン相の熱分解が始まり、変色や耐衝撃性の低下を招きます。 230～260°Cの範囲で5°C刻みで「温度タワー」をプリントし、それを分解してみてください。変色することなく最も高い層間強度が得られる温度が、その特定のフィラメントスプールにとって最適な設定となります。.
ベッド温度：100～110°C
最初の層ではベッド温度を100～110°Cに設定し、印刷中はこの温度を維持してください。最初の数層の後にベッド温度を下げるという、PLAでは一般的な手法ですが、ABSの場合、印刷時間全体を通じて温度勾配を制御する必要があるため、この方法は逆効果となります。.
冷却：最も誤解されがちな設定
「ABSには部品の冷却が一切不要である」という通説は誤りです。むしろ、冷却ファンを使用すると有害な温度勾配が生じる屋外設置型のプリンターにおいてのみ、その通説は正しいと言えます。 周囲温度が40～60°Cの密閉型プリンターでは、ファン速度を20～40%に設定して部品を適度に冷却することで、オーバーハングの造形性能が向上し、ストリング現象が軽減され、反りを引き起こすことなくシャープな角を実現できます。 重要な変数は気温です。エンクロージャー内の空気が45°Cの場合、45°Cの空気を部品に吹き付けても熱衝撃は起こりません。しかし、20°Cの室内の空気を吹き付けると――これは開放型プリンターで実際に起こることですが――確実に反りや層間剥離を引き起こします。.
実用的な推奨事項：適切なエンクロージャーで温度を少なくとも40°Cに維持している場合、3～5層目の後に20-30%パーツ冷却ファンを使用してください。ブリッジや45°を超える急勾配のオーバーハングでは、局所的な過冷却を防ぐため、ファンの動作を停止させてください。 エンクロージャーのないプリンターの場合は、ファンを完全に停止させ、オーバーハングの品質低下というトレードオフを受け入れてください。.
印刷速度：40～60mm/s
ABSは適度な印刷速度が適しています。外周部は40～60mm/s、充填部は60～80mm/sで印刷すると、安定した仕上がりになります。 80mm/sを超えると、温度に関係なく、押し出されたビードが前の層と接触する時間が不十分になるため、通常、層間の密着性が低下します。30mm/sを下回ると、部品が過熱するリスクがあります。エンクロージャーが熱を閉じ込め、ホットエンドが同じ場所に長時間留まることで、局所的な熱劣化が生じる可能性があります。.
撤回：ストリングの悪魔との戦い
ABSはPLAよりもストリングが発生しやすく、PETGよりは少ないですが、それでもストリングは発生します。ボーデン式エクストルーダーの場合は25～40mm/sで4～7mm、ダイレクトドライブ式の場合は25～35mm/sで1～2mmのリトラクションを設定することで、通常はストリングを効果的に抑制できます。 これらの設定でもストリングが発生し続ける場合は、フィラメントに水分が含まれている可能性があります。ABSは中程度の吸湿性を持ち、重量比で0.2～0.4%の水分を吸収しますが、これは目に見えるストリングの発生や表面品質の低下を引き起こすのに十分な量です。 ストリングが問題となる場合は、印刷前にABSを70～80°Cで4～6時間乾燥させてください。.
後処理：アセトン蒸気による平滑化とその先
アセトン蒸気による平滑化は、ABSの代表的な後処理技術であり、表面仕上げが重要な用途において、この素材を採用する最大の理由の一つとなっています。 このプロセスの仕組みは単純です。密閉容器内の液体アセトンの液面上にプリント済み部品を吊り下げ、アセトン蒸気が部品表面に凝縮して溶解させるのを待ち、その後部品を取り出して乾燥させます。その結果、層の継ぎ目が埋められ、表面が密閉された、光沢のある射出成形品のような仕上がりになります。.
この工程では細部への配慮が求められます。アセトンは極めて引火性が高く（引火点 -20°C）、その蒸気は空気より重いため、低い場所に溜まりやすくなります。蒸気平滑化は、換気の良い場所で行うか、理想的には温度制御と溶剤回収機能を備えた専用の蒸気平滑化装置で行う必要があります。 露光時間、温度、アセトンの量といったプロセスパラメータによって仕上がりが決まります。40～50°Cで15～30分間処理すると光沢のある表面が得られますが、露光時間を長くしたり温度を高くしすぎると、材料が過剰に溶解し、鋭いエッジや細かいディテールが丸まってしまいます。 室温で行うコールド・ベーパー・スムージングには1～4時間かかりますが、より精密な制御が可能で、寸法精度をより良好に維持できます。.
アセトンによる表面仕上げの代替方法としては、サンディング（ABSは研磨しやすく、220番の紙やすりから始め、マットな仕上がりになるよう800～1200番へと段階的に研磨していく）、パテ埋めと下塗り（自動車用ボディフィラー、フィラープライマー、そしてサンディングを行うことで塗装可能な下地が得られる）、 、およびエポキシコーティング（XTC-3Dや汎用の2液型エポキシ樹脂を使用すると、層間の継ぎ目を埋め、硬く光沢のあるコーティングが得られます）などがあります。各方法には、時間、コスト、寸法精度の面で一長一短がありますが、ABSはこれらすべてに対応しているため、後処理の柔軟性という点では、他のほとんどのFDM材料よりも優れています。.
主な用途：ABSが依然として優位性を発揮する分野
自動車およびエンジンルーム内部品
ABSの熱変形温度は約95°Cであるため、夏の日差しを浴びて駐車された車内でも耐えることができます。一方、暑い日に車内に放置されたPLA製の部品は、約60°Cで柔らかくなり、使い物にならない塊になってしまいます。 内装トリムクリップ、ダッシュボードの取り付けブラケット、計器盤、カスタムスイッチパネルなどは、ABSを用いた3Dプリントの代表的な用途です。100°Cを超える温度になる可能性のあるボンネット内の用途については、耐紫外線性と類似した熱的特性を備えるASAの方が適しています。.
機能性プロトタイプおよび筐体
ABSは、量産の射出成形部品と同様の感触と挙動を持つ機能性プロトタイプを製造します。 ABSではスナップフィット機能が有効です。これは、この材料が持つ剛性と耐衝撃性の組み合わせにより、クリップやタブが破損することなくたわむことができるためです。これはPLAでは確実に実現できない特性です。電子機器の筐体、工具のハウジング、および消費財のプロトタイプは、ABSの表面硬度やへこみや傷に対する耐性の恩恵を受けています。.
管理された環境下における最終用途部品
ABSは、特に屋内用途において、実際の最終用途向け生産部品に適した数少ないFDM材料の一つです。その機械的特性は十分に解明されており、長期クリープ挙動も把握されており、多くの構造用途において十分な耐疲労性を備えています。 民生用製品、産業用機器、医療機器の筐体向けのABS部品を製造するプリントファームの事例は、プリンターと環境が適切に設定されていれば、ABSが量産に適していることを実証しています。.
後処理が必要な部品
研磨、下塗り、塗装、メッキなどの工程が含まれるワークフローでは、ABSがおそらく最適なFDM用材料です。その研磨性は、紙やすりにくっついてしまうPLAや、硬すぎて効率的に研磨できないPETGよりも優れています。また、自動車用塗料や下塗り剤との化学的適合性も極めて良好です。 また、ABS表面に無電解ニッケルや銅の層を堆積させて導電性を高め、その後、従来の電気めっきを行う「電気めっき」が可能であるため、金属3Dプリントのわずか数分の1のコストで、金属調の外観を持つ部品の製造が可能になります。.
反り：根本的な問題の理解と解消
ABSの反りは、熱膨張による問題であり、密着性の問題ではありません。 この材料の熱膨張係数（CTE）は約80～110 µm/m・°Cであり、印刷温度から室温への冷却に伴うX-Y面での収縮量は約0.4～0.8%です。 この収縮が不均一に発生した場合（部品の底面が 100°C に保たれている一方で、上面が Tg を超えて冷却される場合など）、その結果生じる応力がベッドとの境界面に集中し、部品が剥がれてしまいます。.
ABSの反りに対する解決策を、効果の高い順に並べると以下の通りです：
- 40～60°Cの環境下での設置： 部品の高さ方向の温度勾配を低減し、収縮がより均一に起こるようにします。これは、反りを防ぐ上で最も効果的な対策です。.
- 100～110°Cのベッド： 印刷工程全体を通じて、下層をTg以上の温度に保ち、早期の固化やそれに伴う収縮応力を防ぎます。.
- ブリムとヘルパーディスク： 5～10mmのブリムを設けることで、接着面積が増加し、応力集中が部品の外周から外側へと分散されます。鋭角のある部品の場合、各角に円筒形の補助ディスク（直径5～10mm、厚さ1層）を追加することで、応力集中を分散させることができます。.
- デザインにおける角の丸み： 鋭い角には応力が集中します。すべての角に2～5mmの丸みをつけることで、プリントベッドとの接合部における局所的な応力を劇的に低減でき、プリンターの設定を変更することなく、プリントの成功と反りの発生を分ける重要な要素となります。.
- チャンバーの予熱： 印刷を開始する前に、ヒートベッドを10～15分間オンにして、チャンバーの温度が40°Cに達するのを待ちましょう。冷たいチャンバー状態で印刷を開始すると、チャンバーが徐々に温まるにつれて最初の層が急速に冷却されてしまいます。これこそが、反りの原因となる熱履歴なのです。.
ASA 対 ABS：いつアップグレードすべきか
ASA（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）は、化学的にはABSと類似していますが、ブタジエンゴム相がアクリレートゴムに置き換えられています。この置換により、ポリマー主鎖に含まれる二重結合が除去され、ブタジエンが紫外線による劣化や酸化を受けやすかったという欠点が解消されています。 その結果、ABSと全く同じ条件（同じ印刷温度、同じ密閉要件、同じベッドへの密着対策）で印刷できるだけでなく、耐紫外線性、耐候性、および色安定性が飛躍的に向上した材料が実現しました。.
屋外での用途においては、ASAはABSよりも明らかに優れています。日光にさらされたABSは、数ヶ月で黄変し、脆くなり、耐衝撃性を失います。一方、ASAは、屋外で長年にわたり使用されても、その機械的特性と色を維持します。 屋内用途においては、ABSとASAは機能的に同等であり、ABSは一般的にコストが低い（ABS：$20-35/kg 対 ASA：$30-45/kg）ため、紫外線への曝露が予想されない限り、ABSが標準的な選択肢となります。.
健康と安全：ABSの揮発性物質に関する真実
ABSは、印刷中に揮発性有機化合物（VOC）や超微粒子（UFP）を放出します。主なVOCはスチレン（ABSの名称や特徴的な臭いの由来となるモノマー）であり、これに加え、少量のアクリロニトリル、エチルベンゼン、その他の熱分解生成物も含まれます。 スチレンはヒトに対する発がん性の可能性がある物質（IARCグループ2B）に分類されており、アクリロニトリルはヒトに対する発がん性がほぼ確実な物質（IARCグループ2A）に分類されています。.
換気の行き届いた空間で時折ABS印刷を行う場合、実用上のリスクは低い。単体のFDMプリンターからの排出量は、職業曝露限界値よりも数桁低い。しかし、複数のABSプリンターが連続稼働しているプリントファームでは、VOCの蓄積量が、能動的な換気や空気ろ過を必要とするレベルに達する可能性がある。 HEPAフィルターと活性炭フィルターを組み合わせたシステム（エンクロージャーに内蔵されたもの、あるいは独立型の室内空気清浄機）は、ABSプリントに伴うUFPとVOCの両方を除去します。.
この筐体には2つの役割があります。印刷品質を維持するために熱を閉じ込めることと、安全のために排気を封じ込めることです。フィルター付きの排気口を備えた密閉型筐体――たとえ窓から排気する単純なファンであっても――であれば、この2つの課題を同時に解決することができます。.
ABSはお客様の用途に適していますか？
ABSは、80°Cを超える耐熱性、PLAでは得られない耐衝撃性、後処理の柔軟性（研磨、塗装、蒸気平滑化）、あるいは試作において量産用射出成形ABS部品と同等の材料特性が求められる用途において、最適な選択肢となります。 一方、印刷性が最優先事項である場合（PLAまたはPETGを使用）、紫外線への曝露が予想される場合（ASAを使用）、溶剤に対する耐薬品性が求められる場合（PPまたはナイロンを使用）、あるいはエンクロージャーのない屋外型プリンターしか利用できない場合は、ABSは不適切な選択となります。.
高温の車内でも耐えられる機能部品を必要とするエンジニア、量産品のような質感を持つ試作品を必要とする製品デザイナー、あるいは機械的特性が明確に把握された最終用途向け部品を必要とするメーカーにとって、ABSは――10年以上にわたるフィラメントの技術革新を経てもなお――現在入手可能なFDM材料の中で、最も高性能かつコストパフォーマンスに優れた材料の一つであり続けています。.
よくある質問
エンクロージャーなしでABSをプリントすることはできますか？
はい、ただし大きな制限があります。いずれかの寸法が50mm未満の小さな部品であれば、ベッドへの密着性を最適化し、周囲の気流の影響を排除すれば、密閉ケースなしで印刷可能です。 中型の部品（50～100mm）はギリギリのラインです。成功の可否は部品の形状に大きく依存し、角張った背の高い形状よりも、丸みを帯びたアスペクト比の低い形状の方が成功しやすい傾向があります。 100mmを超える大型パーツは、エンクロージャーなしではほぼ確実に反ってしまいます。プリンターの上に段ボール箱をかぶせたり、写真用のライトテントを使ったり、あるいはゴミ袋で覆ったりといった一時的なエンクロージャーでも、たまにABSをプリントする分には十分であり、実質的に費用はかかりません。ABSを定期的にプリントする予定がある場合は、適切なエンクロージャーに投資することをお勧めします。.
ヒートベッドを使っているのに、なぜABSのプリントが反ってしまうのでしょうか？
ABSの印刷には、ヒートベッドだけでは不十分です。ベッドは下層を温め続けますが、上層は空気にさらされることで急速に冷め、熱勾配が生じて反りが発生します。エンクロージャーこそが、欠けていた重要な要素なのです。 さらに、ベッド表面の温度が実際に100～110°Cに達しているか（サーミスタ付近だけでなく）、ベッド表面が適切に準備されているか（きれいなPEI、新しいカプトン、またはABSスラリー）、そして最初の層が適切に押し付けられているかを確認してください — ABSは、十分なベッド接触面積を確保するために、PLAよりも第一層の圧縮を強く必要とします。0.40mmのノズルを使用し、押出幅を105～110%に設定した状態で、第一層の高さを0.20mmにすれば、確実な密着に必要な圧縮力と表面積が得られます。.
アセトン蒸気を使ってABSを安全に平滑化するにはどうすればよいですか？
安全上の注意事項：屋外または換気の良い場所で作業し、密閉式のガラス製または金属製の容器を使用してください（アセトンは多くのプラスチックを溶解します）。着火源（パイロットランプ、火花、静電気など）を避け、ニトリル手袋を着用してください（アセトンはラテックスを浸透します）。 手順：容器の底に少量のアセトン（5～10mL）を入れ、ワイヤーラックやアルミホイルを使って部品を液面の上に吊り下げ、容器を密閉して待ちます。 室温では、1～2時間で光沢のある表面になります。より早く仕上げるには、容器を40～50°Cに温めます（湯煎が有効です）。これにより、処理時間は15～30分に短縮されます。 表面を滑らかにした後、部品を24時間放置してガスを抜いてから、本格的に取り扱ってください。取り出した直後は表面が柔らかくベタつきますが、残留アセトンが拡散して抜けると完全に硬くなります。.
ABSとPETG：どちらを選べばいい？
PETGは印刷が容易です（密閉環境が不要、反りが少なく、臭いがありません）が、ABSと比較すると耐熱性（HDT：70°C 対 95°C）、表面硬度、および後処理のしやすさでは劣ります。耐熱性よりも印刷のしやすさや耐衝撃性が重視される場合は、PETGを選択してください。 部品が70°Cを超える温度にさらされる場合、後処理（研磨、塗装、蒸気平滑化）を予定している場合、あるいはABSの高い剛性や表面硬度が必要な場合は、ABSを選択してください。屋内用の機能部品については、印刷プロセスがより手間がかかるという代償を払う代わりに、一般的にABSの方が高性能な材料です。.
