板金加工：曲げ、切断、組み立て-実践的製造ガイド

板金加工：曲げ、切断、組み立て-実践的製造ガイド

週に少なくとも2回は聞かれる質問があります。「これは板金で作るべきか、それとも塊からCNC加工すべきか？」その答えを聞くと、たいていの人は驚きます。板金は単に「CNCより安い」というだけのものではなく、まったく異なる製造の論理に基づいているのです。 板金部品は、機械加工部品と同じような方法で設計するものではありません。切断ではなく「曲げ」を、立体的なブロックではなく「展開図」を念頭に置いて設計するのです。.

優秀な機械エンジニアが美しい機械加工の筐体を設計し、1個あたり$400の見積もりを受けたものの、板金製なら$40で同じ役割を果たせることに気づく、という場面を何度も目にしてきました。 その逆のケースも目にしてきました。つまり、明らかに機械加工が最適な場合でも、エンジニアが複雑な形状を無理やり板金加工で実現しようとしているケースです。.

このガイドは、そうした判断を下す必要がある技術者の方を対象としています。現場での板金加工が実際にどのようなものか、具体的にどのような工程の中から選択することになるのか、そして最初から正確な仕上がりになる部品を設計する方法について、順を追って解説していきます。.

基本概念と基礎知識 — 板金の実際の仕組み

板金加工は、鋼、アルミニウム、ステンレス、銅、真鍮などのコイルや板材といった平らな素材から始まり、切断、曲げ、打ち抜き、接合といった工程を経て成形されます。（ほとんどの場合）素材が削り取られることはありません。形状は、削り取りではなく変形によって形成されます。.

これはCNC加工とは根本的に異なります。CNC加工では、ビレットを素材として用い、部品以外の部分をすべて削り取っていきます。一方、板金加工では、ブランクを素材として用い、それを曲げて形状を作ります。製造のロジック、設計上のルール、そしてコスト要因は、まったく異なります。.

すべてのエンジニアが知っておくべき5つの主要な板金加工プロセス：

1. 切断。. シートから平らなブランクを切り出す。現在ではレーザー切断が主流となっている――高速で高精度、かつ金型費用がかからないからだ。プラズマ切断は、精度こそ劣るものの、より厚い材料（6mm以上）の加工に適している。ウォータージェットは、熱に弱い材料の加工に適している。そして、昔ながらのタレットパンチは、標準的な穴パターンを用いた大量生産において、依然として優れた選択肢である。.

2. 曲げ加工。. 板金加工の代表的な工程です。パンチとダイのセットを備えたプレスブレーキが、平らなブランクを直線に沿って曲げ加工します。曲げの品質は、金型の半径、材料特性、および展開図における曲げ余裕の計算という3つの要素によって決まります。.

3. パンチング。. 金型セットを用いて素材に打ち抜き加工を行い、穴、ルーバー、エンボス加工などの形状を形成する。量産においてはドリル加工よりも高速だが、各形状ごとに専用の金型、あるいは標準的な工具ライブラリを備えたCNCタレットパンチプレスが必要となる。.

4. 溶接。. 曲げ加工した部品をアセンブリに組み立てる。アルミニウムやステンレスにはTIG溶接、鋼材の生産作業にはMIG溶接、板材同士の重ね継ぎ手にはスポット溶接を用いる。溶接を行うと熱変形が生じるため、公差設定や部品の設計において、この点を十分に考慮する必要がある。.

5. 仕上げ。. 粉体塗装、湿式塗装、メッキ、陽極酸化処理（アルミニウムのみ）、または不動態化処理（ステンレス）。板金部品には、腐食防止のためにほぼ必ず何らかの表面処理が施されます。表面処理の選択は曲げ工程の順序に影響を与えます。通常は曲げ加工後に表面処理を行いますが、成形後に塗布するとひび割れが生じるコーティングもあります。.

ゲージ対ミリメートル。. 米国では、板金の厚さは今でも一般的に「ゲージ」で指定されることがありますが、厚さが増すにつれてゲージ数が小さくなるため、混乱を招きがちです。16ゲージの鋼板は約1.5mm、10ゲージは約3.4mmです。ご自身や海外のサプライヤーが頭を悩ませることを避けるためにも、図面では厚さをミリメートル単位で指定するようにしてください。.

主要なプロセスと技術 — 現場ツールボックス

プロセス	最適な材料の厚さ	許容範囲	金型費用	最優秀アプリケーション
ファイバーレーザー切断	0.5～25mm（鋼） 0.5～20mm（アルミニウム）	±0.1～0.2mm	なし — DXFから生成	試作から中量産まで、複雑な形状、厳しい公差
CO₂レーザー切断	0.5～20mm（鋼） 反射性金属に限定されます	±0.15～0.3mm	なし	鋼およびステンレス製、断面が厚い、初期投資コストが低い設備
プラズマ切断	3～50mm+	±0.5～1.5mm	なし	厚板、構造用鋼、公差が緩い用途
ウォータージェット切断	0.5～100mm以上	±0.1～0.3mm	なし	感熱性材料、多層積層、異種材料の切断
CNCプレスブレーキの曲げ加工	0.5～12mm（標準）	±0.2～0.5°（角度） ±0.1～0.3mm（位置）	標準工具 $200–800／セット カスタム $ 1,000以上	精密筐体、ブラケット、シャーシ — 板金加工品 90%
タレットパンチング	0.5～6mm	±0.1～0.2mm	標準ツールライブラリが同梱されています カスタムフォームツール $500+	標準的な穴、ルーバー、エンボス加工が施された大判パネル
TIG溶接	0.8～6mm	治具次第です	ジグ $200–2,000+	アルミニウムおよびステンレス — 高精度、美観重視、食品グレードの溶接
MIG溶接	1.5～12mm以上	治具次第です	ジグ $200–2,000+	鉄鋼製造における溶接 — TIG溶接よりも高速で、厚い材料に適している
スポット溶接／抵抗溶接	1枚あたり0.5～3mm	±0.5～1mm（位置）	電極チップ $50–200	シート間重ね継ぎ手、バッテリータブ、自動車用ボディパネル
ハードウェアの挿入	0.8～6mm	±0.1mm（位置）	工具 $100–500 を挿入する	PEMナット、スタンドオフ、スタッド — 薄板へのねじ穴加工

上記の図には表れていない点がいくつかあります。現代の工場では、ファイバーレーザーがCO₂レーザーにほぼ取って代わっています。ファイバーレーザーは切断速度が速く、反射性の高い金属（アルミニウム、銅、真鍮）も難なく処理でき、ランニングコストも低いからです。 もし貴社の工場ですべての作業に依然としてCO₂レーザーを使用しているなら、それは非常に厚い鋼板を切断しているか、あるいはまだ設備を更新していないかのどちらかでしょう。.

プレスブレーキの金型は、プレスブレーキ本体よりも重要です。パンチの半径が摩耗していると、曲げ角度にばらつきが生じ、スプリングバックの変動も大きくなります。 標準的な金型（85°ダイ、パンチ半径0.8mm）で対応できるのは、作業の80%に相当する部分です。残りの20%――狭い半径、深い溝、ヘミングなど――には、すべての工場が常備しているわけではない特殊な金型が必要となります。.

溶接について：TIGは仕上がりがきれいですが、作業速度は遅くなります。MIGは速いですが、スパッタが発生するため、後処理が必要です。溶接部が見える外装用の板金組立部品の場合は、TIGが適しています。一方、いずれにせよ粉体塗装が施される内部のブラケットや構造フレームの場合は、MIGが実用的な選択となります。.

産業用途 — 板金が真価を発揮する場面

産業	用途	素材	主要要件	nylonplastic.com のメリット
エレクトロニクス	サーバーラックシャーシ	1.5mm 冷間圧延鋼板	19インチの取り付けレールにわたり±0.2mm、黒の粉体塗装、EMIガスケット面	レーザーカットによる高精度加工＋CNC曲げ加工とPEM挿入 — 平板から完成品までのシャーシ一式
メディカル	診断装置の筐体	1.2mm 304ステンレス鋼	電解研磨仕上げの溶接部、隙間なし、IP65準拠の密閉シーム、クリーンルーム対応	TIG溶接によるステンレス製構造部品で、全工程において自社内で電解研磨を施し、医療グレードの仕上げを実現したチェーン
自動車	EV用バッテリー取付ブラケット	3.0mm 5052アルミニウム	構造的剛性、耐食性、軽量化、衝突荷重への耐性	厚肉アルミニウムの曲げ加工およびMIG溶接能力、ならびに構造検証
産業機器	機械用ガード／安全囲い	2.0mm 冷間圧延鋼板	クイックリリース式パネル、ポリカーボネート製窓の組み込み、OSHA準拠のインターロック	完全な製造＋ハードウェアの組み込み — 筐体は組み立てキットではなく、取り付け可能な状態で出荷されます
ロボット・オートメーション	ロボットセルのフレームと防護柵	3.0～5.0mmの鋼管＋鋼板	溶接構造フレーム、モジュール式パネルの取り付け、耐振動性	チューブレーザー切断と板金加工の組み合わせ — フレームとパネルを1つのサプライヤーから
家具	モジュラー式デスクフレームシステム	2.0mm 冷間圧延鋼板	粉体塗装による外観仕上げ、組み立て用の精密な穴あけパターン、フラットパック対応	レーザーカット＋曲げ加工＋粉体塗装をすべて一か所で行い、ロットごとに色調を均一に保つ
航空宇宙	航空電子機器用取り付けトレイ	1.6mm 2024-T3 アルミニウム	重量に厳格な仕様、振動試験済み、取り付け穴の位置公差±0.1mm、アロディン処理	MIL-DTL-5541に準拠した化学変換皮膜処理を施した航空宇宙グレードのアルミニウム加工品

この表から一目でわかるのは、筐体、ブラケット、フレーム、パネルなどがある場所にはどこでも板金が使用されているということです。他の部品を包み込むようなものを作る際、板金はデフォルトの製造方法となっています。電子機器を収納したり、作業者を保護したり、機構を取り付けたりするための箱が必要な場合、その答えはほぼ間違いなく板金なのです。.

CNC加工との分岐点は、通常、部品の複雑さにあります。 部品に3Dの輪郭、深いポケット、めねじ、あるいは狭い内径の穴がある場合は、機械加工を行うべきです。部品が主に平らで、いくつかの曲げ部、穴、および金具がある場合は、板金加工を行うべきです。ハイブリッド設計も一般的です。例えば、精密な取り付けプレートを機械加工し、それを板金製の筐体にボルトで固定するといった具合です。.

材料の選定 — 現場で実際に効果を発揮するもの

板金の材料選びは、単に強度や耐食性だけではありません。曲げやすさも重要な要素です。美しく成形できる材料もあれば、ちょっと見間違えただけでひびが入ってしまう材料もあります。.

冷間圧延鋼板（CRS／1008-1010）。. 頼りになる素材です。曲げ加工性に優れ、溶接も容易で、粉体塗装の仕上がりも美しいです。あらゆる厚さでどこでも入手可能です。試作段階で特定の材料要件がない場合は、まずここから始めてみてください。SPCCは日本の同等規格、DC01は欧州の規格名称です。同じ素材ですが、名称が異なります。.

熱間圧延鋼（HRS／A36）。. CRSよりも安価ですが、表面にミルスケール（あの濃い灰色の酸化皮膜）が付着しています。粉体塗装や塗装を行う前に、これを除去（サンドブラスト処理または酸洗い）する必要があります。表面仕上げは粗く、厚さの公差も緩めです。構造用ブラケットやフレーム、あるいは目立たない部分や厚く塗装される部品などに使用してください。.

ステンレス鋼（304）。. 板金用として最も一般的なステンレス鋼です。曲げ加工性は良好ですが、加工硬化が生じます。つまり、曲げられた角の部分は平らな部分よりも硬くなります。TIG溶接の仕上がりが非常に良好です。 CRSよりもスプリングバックが大きいため、目標の曲げ角度に達するには、より大きなオーバーベンドが必要です。316Lは耐食性を高めるためにモリブデンが添加されており、主に船舶用や医療用途に使用されます。.

アルミニウム（5052-H32）。. アルミ板の曲げ加工なら、当社にお任せください。5052は、適度な曲げ半径（板厚の1～2倍）であれば、よく曲げられます。 一方、6061-T6シートは曲げがはるかに難しく、曲げ半径が小さすぎると割れてしまいます。もし6061-T6シートに急な曲げを指定すると、生産段階で角にひびが入ることになります。残念ながら、この間違いは頻繁に見受けられます。.

亜鉛メッキ鋼。. 耐食性を高めるため、あらかじめ亜鉛メッキが施されています。曲げ加工は問題なく行えますが、曲げ半径が小さいと亜鉛メッキが剥がれることがあります。亜鉛メッキ鋼を溶接すると亜鉛の煙が発生するため、適切な換気が必要であり、溶接部は耐食性を失います。溶接後の仕上げとして、冷間亜鉛メッキスプレーによる補修を行うのが一般的な方法です。.

銅と真鍮。. バターのようにしなやかに曲がる美しい素材です。非常に柔らかいため、加工跡がつかないよう注意が必要です。銅はすぐに加工硬化するため、繰り返し曲げや成形を行う場合は、その都度中間焼鈍を行う必要があります。主に構造用ではなく、装飾用や建築用途に使用されます。.

曲げ耐性の確認： ほとんどの鋼材やアルミニウムの場合、最小内側曲げ半径は少なくとも材料の厚さと同じである必要があります。より硬いテンパー（6061-T6、高炭素鋼など）の場合は、材料の厚さの2～3倍の半径を確保してください。 5052アルミニウムや軟鋼の場合、適切な工具と結晶粒方向が確保されていれば、材料厚さの0.5倍に相当する曲げ半径でも問題なく加工できることがよくあります。.

繊維の方向は重要です。. 板金には、圧延工程によって生じる繊維方向があります。繊維方向に垂直な方向（推奨方向）に曲げると、きれいな曲げ加工が得られます。繊維方向に平行に曲げると、特に硬い素材の場合、ひび割れが生じる可能性があります。展開図の作成時にはこの点を考慮に入れる必要があります。また、信頼できる工場であれば、考慮されていない場合にその旨を指摘してくれるでしょう。.

コストと性能のトレードオフ

板金加工のコスト要因は、機械加工とは異なります。材料のロスはほとんどありません（ビレットから削り出すのではなく、板材から切り出すため）が、セットアップ時間と溶接工賃がコストの大部分を占めています。.

板金コストの要因は何ですか？

材料の利用率。. レーザー切断では、部品を標準サイズのシート（通常は1220×2440mmまたは1524×3048mm）上に配置します。 不規則な形状の部品は、部品間の無駄な材料（スケルトン）が多くなります。長方形の部品は、密に配置できます。板金加工に適した設計は、展開図の外枠を最小限に抑えます。効率的に配置できる巧妙な展開図により、材料費を15～20%節約できます。.

曲がり数。. 曲げ加工のたびに、プレスブレーキのセットアップや金型の交換が必要になります。2か所の曲げがある単純なL字ブラケットなら加工は迅速に進みますが、異なる方向に12か所の曲げがある複雑なシャーシの場合は、加工にかなり時間がかかります。曲げ加工を1か所でも減らせれば、コスト削減につながります。また、同じ金型セットアップで複数の曲げ加工を処理できれば、時間の節約になります。.

溶接、曲げ加工、金具。. 溶接を最小限に抑え、スロットとタブを嵌合させる自己固定式設計は、全面シーム溶接を必要とする設計よりも常にコストが安くなります。溶接で取り付けるねじ付きボスではなく、PEMハードウェア（セルフクリンチナット、スタッド、スタンドオフ）の使用を検討してください。取り付けが迅速で、位置決め精度が高く、熱による歪みも発生しません。.

シーケンスを完了する。. 組み立て後の粉体塗装では継ぎ目が密閉されますが、ねじ穴に塗料が溜まってしまうことがあります。マスキング作業には手間がかかります。場合によっては、組み立て前に個々の部品を塗装し、組み立て後に金具類を補修した方がコストが抑えられることもあります。塗装の到達性を考慮してください。表面に粉体塗装ガンの角度を合わせられない場合、適切に塗装できません。.

板金加工とCNC加工――コストの分岐点。.

単純なブラケットや筐体に関しては、板金加工が圧倒的な優位性を示します。レーザー切断・曲げ加工された鋼製ブラケットは、少量生産の場合、$8～15程度のコストになるでしょう。一方、塊材から機械加工された同等の部品は、$60～120程度かかる可能性があります。.

内径が狭い、3D形状の輪郭を持つ、あるいは複数のセットアップを必要とする複雑な部品の場合、機械加工が最適です。板金加工では、高精度な軸受用内径の加工はできません。また、3D形状の彫刻面も加工できません。どの時点で加工方法を切り替えるべきかを見極めることが重要です。.

多くの場合、ハイブリッドなアプローチが最適です。つまり、高精度な部品は機械加工で製造し、ハウジングは板金で製作し、それらをボルトで組み立てるのです。これにより、必要な部分では高精度を確保しつつ、そうでない部分ではコスト効率を高めることができます。.

製造方法ごとの簡易コスト比較 （中程度の複雑さの筐体、200×150×80mm、50個）：

• 板金（レーザー切断、曲げ加工、粉体塗装）：$25-45 各
• アルミニウムビレットからCNC加工：$120-250 各1個
• 射出成形（ABS、金型償却費を含む）：$8-15は各1,000個以上、$800-1,200は各50個（金型費が主なコスト要因となる）
• 3Dプリント（SLSナイロン、金型不要）：$35-70 各

品質基準とベストプラクティス

板金には独自の品質基準があります。期待通りの仕上がりになる部品を仕様書に盛り込むために知っておくべきことは、以下の通りです：

1. 展開図は、裁断部の正確な基準となります。. すべての穴、切り欠き、およびエッジのプロファイルは、曲げ加工後の部品ではなく、展開図で定義されます。CADソフトウェアは3Dモデルを2DのDXFファイルに展開し、そのDXFファイルがレーザー加工のデータとなります。展開図に誤りがあると、完成品のすべての形状に誤りが生じます。.

2. 曲げ余裕とK係数。. 板金を曲げる際、曲げ部の外側は伸び、内側は圧縮されます。中性軸（伸びも圧縮も生じない位置）は、内面から材料厚さの30～50%の範囲のどこかに位置します。これがK係数です。 K係数を誤ると、すべての曲げ加工による累積誤差分だけ、部品全体の寸法がずれてしまいます。鋼材の標準的なK係数は約0.4～0.45です。 アルミニウムの場合は、テンパーに応じて0.35～0.45となります。K係数については、加工業者に確認してください。使用する金型によって、K係数がわずかにずれる可能性があります。.

3. フランジの最小長さ。. 曲げ加工を行う際には、プレスブレーキの金型が確実に把持できるよう、曲げ部の両側に十分な平坦な材料を確保する必要があります。絶対的な最低基準は約4倍の板厚ですが、6倍を確保した方が安全です。フランジが短すぎると、部品が金型内で滑ってしまい、曲がりが歪んでしまいます。 厚さ1.5mmの材料では、フランジの長さを5mm未満に設計しないでください。問題が発生します。.

4. 穴から曲げ部までの距離。. 曲げ線に近すぎる穴は、成形時に変形します。穴の端から曲げ線までの最小距離は、材料厚さの2倍に内側曲げ半径を加えた値以上にする必要があります。 曲げ半径2mmの2mm厚の鋼製部品の場合、穴の端から曲げ線までの距離は少なくとも6mm確保する必要があります。それより近いと、穴が楕円形になってしまいます。.

5. 溶接公差。. 溶接を行うと歪みが生じます。これは避けようがありません。熱によって金属が変形するからです。 溶接された板金アセンブリの場合、強力な治具で固定し、溶接後に応力除去処理を行わない限り、全体寸法には±0.5～1.0mmの許容誤差を設けてください。溶接部の近くの仕上げ面には、多少の反りが生じます。可能な限り、溶接部は仕上げ面ではない側に配置するように設計してください。.

6. コーナーの面取り。. 2つの曲げ部が角で交わる部分には、リリーフ（材料の破れやよじれを防ぐための小さな切り欠き）が必要です。標準的なコーナーリリーフは、曲げ部の交点を中心に、直径が材料の厚さの1倍以上ある穴またはスリットです。CADの板金モジュールではこれが自動的に処理されるはずですが、必ず確認してください。.

7. 店舗にとって実際に役立つ図面の注記：

• “「鋭いエッジをすべて取り除く — バリは最大0.3mmまで許容」 — 明確で、測定可能
• “「木目の方向：特に指定がない限り、木目に垂直に曲げる」— ひび割れを防ぐ
• “「粉体塗装 RAL 9005 マットブラック、厚さ 60～90μm」 — 仕上げ仕様一式
• “「PSI仕様に基づくPEM M4x0.7ナット — マークごとに4箇所」 — 明確な金具の指定
• “「すべての寸法は仕上げ後のもの」— 粉体塗装の厚さに関する議論を解消

はじめに — 設計から納品までの実践的な手順

1. DXF形式の展開図から始めます。. 3D CAD（SolidWorks、Inventor、Fusion 360）で設計する場合でも、展開図をDXF形式でエクスポートしてください。これがレーザーカッターの動作データとなります。展開図に明らかな問題がないか確認してください。例えば、曲げ線に近すぎる穴、不可能な曲げ順序、互いに干渉するフランジなどです。.

2. 標準的な用紙サイズに合わせて設計する。. 標準的なシートサイズは、1220×2440mm（4’×8′）および1524×3048mm（5’×10′）です。 展開図の幅が1230mmの場合、一つ上のサイズのシートを購入するか、特注シートを手配することになります。どちらの場合もコストが高くなります。指定サイズ内に収めるようにしてください。.

3. 独自の曲げ角度を最小限に抑える。. プレスブレーキのオペレーターが曲げ角度の設定を変更するたびに、時間がかかってしまいます。部品に87°、92°、88°の曲げが必要な場合は、これらをすべて90°にできないか検討してみてください。 場合によっては不可能なこともあります（公差の厳しい組立部品には特定の角度が必要となるため）が、多くの場合は可能です。そうすれば、工場側からも大いに喜ばれるでしょう。.

4. 生産用素材で試作を行う。. 板金筐体の試作を1.0mm厚の鋼板で行った後、量産で2.0mm厚に切り替えるようなことは避けてください。曲げ代やフランジの最小長さが変わり、突然、PEM用金具が新しい厚さに合わなくなってしまうからです。試作は、量産時と同じ材質・厚さで行ってください。.

5. DXFファイルと一緒に3Dモデルを送ってください。. 3D STEPファイルは、完成した部品がどのような形状になるか（曲げ方向、全体的な形状、組み立て時の配置など）を加工業者に示します。DXFファイルはレーザー加工の制御に使用されます。両方を用意してください。「参考用のSTEPファイルはこちら、切断用のDXFファイルはこちら」と伝えておけば、サプライヤーも喜ぶでしょう。.

nylonplastic.com をご利用いただければ、レーザー切断、CNC曲げ加工、溶接、金具の取り付け、粉体塗装まで、板金加工の全工程を一か所で一貫して対応いたします。お客様には3Dモデルと展開図をお送りいただくだけで、試作から量産に至るまでの全工程を当社が担当いたします。.

結論

板金加工は、「CNC加工の安価版」というものではありません。それは、独自の設計言語を持ち、独自のルール、コスト要因、そして最適な条件を備えた分野です。展開図を確実にマスターし、曲げ半径を厳守してください。設計を確定する前に、溶接のアクセス性や仕上げの順序について検討してください。.

優れた板金部品とは、設計者が製造プロセスを十分に理解しているものです。展開図は標準的な板材上に効率的に配置されています。すべての曲げ加工は、同じ金型設定で対応可能です。PEMファスナーには取り付けのためのクリアランスが確保されています。粉体塗装は溶接跡を目立たせることなく隠します。そして、組み立て全体において、複雑な治具の調整を必要とせずにスムーズに組み上げることができます。.

迷ったときは、図面を確定する前に3Dモデルをサプライヤーに送ってください。曲げ順序や溶接のアクセスについて、加工業者と10分間話し合うだけで、一人で1週間かけてCADの最適化を行うよりも、はるかに多くのトラブルを未然に防ぐことができます。優れた板金部品は、設計と製造の連携によって生まれるものです。両者が早く話し合えば話し合うほど、より良い部品が出来上がります。.

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• CNC加工サービス — 板金加工が適さない場合、精密機械加工には次のようなメリットがあります
• 表面仕上げのカスタマイズガイド — 加工部品向けの粉体塗装、陽極酸化処理、メッキ、および不動態化処理のオプション
• 製造を視野に入れた製品設計 — 板金、CNC、射出成形の各工程に共通して適用されるDFMガイドライン

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レーザー切断用の完成した展開図（DXF）がすでに用意されている場合でも、3Dモデルの作成や曲げ順序の検討の最中であっても、ぜひお送りください。 弊社では、お客様の設計について製造可能性を精査し、金属の切断に入る前に問題がありそうな箇所を指摘した上で、誠実にお見積もりいたします。レーザー切断、CNCプレスブレーキ曲げ、TIG/MIG溶接、PEMハードウェア挿入、粉体塗装――一貫したワークフローを、一つのチームが、一つの施設内で完結させます。. お見積もりのご依頼はこちら →

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